恒温恒湿试验箱日常清洁维护技术规程探析

时间： 2025-11-07 16:47 来源： 林频仪器

在现代工业企业的质量检测中心或研发实验室中，恒温恒湿试验箱作为环境可靠性试验的核心设备，其运行状态与清洁程度直接影响测试数据的准确性及设备服役寿命。然而，在部分生产现场常可见到投入使用不久的设备即出现油污积聚、灰尘附着等现象，这反映出操作人员对设备日常清洁维护的规范性认知不足。当前制造业推行的6S现场管理体系对设备保洁提出了明确要求，操作人员需在完成测试任务的同时，严格执行清洁规程，维持设备本体及周边环境的整洁有序。

恒温恒湿试验箱可适用于生物医药行业试验测试

一、制冷系统冷凝器的热交换效能维护

制冷系统是维持试验箱温湿度精度的核心单元，而冷凝器作为热量交换的关键部件，其散热效率直接决定系统能效比与压缩机运行稳定性。长期运行过程中，环境空气中的纤维性粉尘及悬浮颗粒物易在冷凝器翅片间积聚，形成绝热层并阻塞气流通道，导致冷凝压力异常升高，触发高压保护装置误报警，严重时造成压缩机频繁启停甚至损坏。

清洁作业应纳入月度保养计划，具体操作流程为：首先切断设备主电源并悬挂警示标识；待冷凝器表面温度降至常温后，采用压力不高于0.4MPa的洁净压缩空气沿翅片间隙自上而下吹扫，每日积尘量较大的环境建议缩短至每两周一次；对于顽固性油污或结垢，可选用软质尼龙毛刷配合专用翅片清洗剂进行轻柔刷洗，严禁使用金属硬物或尖锐工具，防止翅片倒伏或管路破损；若采用工业吸尘器进行除尘，应选用防静电型吸尘附件，并保持吸嘴与翅片表面5-10mm安全距离。清洁完成后需使用万用表检测风机电机绝缘电阻，确保不低于2MΩ方可恢复运行。

二、试验舱体的防污除湿管理

设备停用期间的内腔保洁是防止微生物滋生与金属腐蚀的重要环节。测试任务完成后，需执行标准化的清洁程序：首先通过排水阀排空加湿水箱及供水管路中的滞留水，防止水质腐败产生硫化氢等腐蚀性气体；继而采用中性清洁剂与超细纤维无纺布对工作室壁面、搁架及风道口进行擦拭，严禁使用含氯漂白剂或强酸碱溶剂，避免不锈钢内胆发生晶间腐蚀；清洁完毕后启动设备加热系统，设定温度80℃运行不少于2小时，实现内腔深度烘干，确保露点温度低于-10℃；最后将箱门开启15-20度角，保持自然通风状态。需特别警示的是，长期封存时采用塑料薄膜覆盖箱体的做法会造成湿气滞留，加速密封胶条老化与电气接插件氧化，此类不当操作应予杜绝。

三、箱体外部与电气配电系统的除尘作业

箱体外部清洁不仅涉及美观，更关乎防腐层保护与散热效率。建议每季度使用弱碱性清洁剂（pH值8-10）或肥皂水对设备外壳、控制面板及底座进行擦拭，清洁剂需充分溶解于40-50℃温水中，防止清洁剂残留侵蚀烤漆层。操作时应避免液体渗入显示屏、按键缝隙及电缆接插件，清洁后立即使用干燥洁净棉布进行二次擦拭。配电室内部积尘可能引发接触不良或短路故障，年度保养时需由持证电工打开配电柜，使用绝缘毛刷配合负压吸尘装置清除断路器、接触器及端子排表面的导电粉尘，重点检查接地线连接的可靠性，并测试主回路绝缘阻抗。

四、加湿系统的水质控制与卫生管理

加湿用水的水质直接决定加湿器雾化效率与管路清洁度。开放式水箱若长期不更换水体，将在30℃以上环境中滋生军团菌、绿脓杆菌等致病微生物，同时钙镁离子浓度持续升高形成水垢。技术规范要求：每月至少彻底更换一次加湿用水，采用电阻率大于0.5MΩ·cm的去离子水或蒸馏水；每次换水时需将加湿水盘拆卸，用食用级柠檬酸溶液浸泡30分钟后刷洗，去除碳酸钙沉积；对于超声波加湿器换能片，应用无水酒精棉签轻擦表面，防止水垢降低振动效率。建议在加湿管路中安装可清洗型Y型过滤器，网目数不低于100目，每两周检查一次堵塞情况。

五、温湿度传感器的测试布维护

干湿球法湿度测量中，测试布的吸湿性能直接影响相对湿度测量精度。测试布连续使用超过90天，其天然纤维会因水中矿物质沉积而板结硬化，吸水性下降导致湿球温度测量偏差，进而造成湿度显示值虚高。标准维护规程为：每三个月更换一次未漂白纯棉测试布，新布安装前需在去离子水中充分浸润并拧至不滴水状态；更换时同步清洁湿球纱布套，去除钙镁结晶；同时检查湿球水槽水位及供水毛细管通畅性，确保水柱连续浸润纱布。对于采用高分子湿度传感器的设备，虽无测试布部件，但需每半年使用洁净压缩空气吹扫传感器探头，防止粉尘影响响应速度。

六、清洁维护的制度化与人员能力建设

建立设备清洁维护责任制是企业设备管理的重要环节。建议制定《恒温恒湿试验箱清洁作业指导书》，明确日清、周保、月检的具体项目与验收标准，将清洁记录纳入设备运行档案。操作人员需接受专项培训，掌握清洁剂选用原则、电气安全隔离规范及防交叉污染措施。通过目视化管理，在设备显著位置张贴清洁流程图与周期提示卡，促进标准化作业习惯养成。

恒温恒湿试验箱的清洁维护是一项涵盖机械、电气、微生物控制等多学科的系统工程。唯有严格执行技术规程，将预防性维护理念融入日常操作，方能确保设备持续处于最佳技术状态，为产品质量验证提供精准可靠的环境模拟平台，同时营造整洁高效的生产试验环境。